RTM, o Resin Transfer Molding, è un processo produttivo adatto a lotti medi che produce articoli finali con superfici finite su entrambi i lati.
Un preformato in fibra di vetro o carbonio viene inserito in uno stampo chiuso.
Sia la resina che lo stampo sono pre-riscaldati per accelerare il processo di indurimento.
Stampi più duraturi e tecniche di iniezione della resina controllate da software specializzati hanno ampliato il campo di applicazione tipici dei processi produttivi del tipo RTM verso processi articolati quali il
RT&CM, Resin Transfer Molding with Compression, portando questo processo in ambiente compositi.
L’interesse verso questi processi avanzati si sta ampliando nell’industria automobilistica e aeronautica, ma anche negli ambienti cosiddetti “
EXTREME”, dove le caratteristiche meccaniche si devono confrontare con quelle estetiche.
Introduzione a SMC Sheet Molding Compression
Sheet Molding Compression (SMC), o anche SMCC Sheet Molding Compound Compression è un processo di stampaggio a compressione che combina il processo RTM (Resin Transfer Molding) con il CM ( Compression Molding), quando l’elemento da comprimere è un composto (compound) che ha forma X.Y.Z dove una dimensione è molto più piccola rispetto alle altre due.
La simulazione di questo processo è, a dispetto della prima sensazione, più complessa di quella vista sopra.
Il processo SMC è utilizzato per le parti più grandi, dove è necessario un maggiore resistenza meccanica.
Il composto per SMC può contenere fibra di vetro o di carbonio o materiale composito, con una percentuale che può andare dal 10 % al 50 %, e viene utilizzata con fibre lunghe, di cui si vuole mantenere il rapporto e controllare al meglio posizione, orientamento e limitare al minimo la frantumazione.
La componente fibra viene depositata in modo casuale sulla pasta che fa da base.
Questo processo, combinato anche con anime di materiale composito a sostegno interno alla parte da realizzare in stampaggio, permette di ottenere valori di rigidezza, resistenza meccanica e flessibilità, ed ottenere al tempo stesso forme di contenuto estetico superiore.
Superiori proprietà meccaniche e di aspetto, oltre ad altre caratteristiche secondarie non meno importanti (es. livello di isolamento elettrico), rendono questo processo ideale per la classe automobilistica A (es.: pannelli della carrozzeria), parti ad alta resistenza, parti elettriche, armadi speciali per apparecchiature, e vari componenti estetico/ strutturali nell’industria aeronautica e motociclistica.